ข่าวและสื่อมวลชน

การเคลือบเป็นกระบวนการตกแต่งพื้นผิวทั่วไปสำหรับการพิมพ์ฉลากสติกเกอร์- ไม่มีฟิล์มด้านล่าง ฟิล์มด้านล่าง ฟิล์มเคลือบล่วงหน้า ฟิล์ม UV และชนิดอื่นๆ ซึ่งช่วยเพิ่มความทนทานต่อการขัดถู ทนน้ำ ต้านทานสิ่งสกปรก ทนต่อการกัดกร่อนของสารเคมี และคุณสมบัติอื่นๆ ของฉลาก

ในกระบวนการเคลือบมักประสบปัญหาการเคลือบไม่ดี เช่น ริ้วรอย ฟอง หยิก เป็นต้น ส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ส่งผลให้เกิดผลเสียตามมา แล้วอะไรคือสาเหตุของปัญหาการเคลือบที่ไม่ดี? จะหลีกเลี่ยงไม่ให้เกิดปัญหาการเคลือบได้อย่างไร?

1. ริ้วรอย

การเคลือบริ้วรอยและความไม่สม่ำเสมอเป็นปัญหาที่พบบ่อยที่สุดในกระบวนการเคลือบของฉลากติดด้วยตนเองรอยยับขนาดใหญ่นั้นพบได้ง่าย แต่รอยย่นเล็กๆ มักจะถูกมองข้ามไปได้ง่าย ส่งผลให้อัตราการออกจากงานเพิ่มขึ้นอย่างมาก สาเหตุหลักสี่ประการที่ทำให้รอยพับที่หุ้มด้วยฟิล์ม:

ก. ลูกกลิ้งกดไม่สม่ำเสมอ

ริ้วรอยที่เกิดจากสถานการณ์นี้มักมีขนาดใหญ่และมองเห็นได้ง่ายด้วยตา เราสามารถปรับสมดุลแรงดันที่ปลายทั้งสองข้างของลูกกลิ้งแรงดันได้โดยการปรับสปริงที่ปลายทั้งสองข้างของลูกกลิ้งแรงดัน

ข. การเสื่อมสภาพของพื้นผิวลูกกลิ้ง

ลูกกลิ้งเคลือบที่ใช้เป็นเวลานานพื้นผิวจะเกิดริ้วรอย แตกร้าว แข็งตัว และปัญหาอื่นๆ ลูกกลิ้งกดทับในการเคลือบชนิดนี้มีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดริ้วรอยเล็กๆ หาไม่ได้ง่าย ส่งผลให้เกิดปัญหาด้านคุณภาพมากขึ้นดังนั้นจึงควรเปลี่ยนให้ทันเวลาเมื่อพบอายุของลูกกลิ้งเคลือบ ในทำนองเดียวกัน หากพื้นผิวของลูกกลิ้งเคลือบแข็ง อาจทำให้เกิดฟองอากาศเล็กๆ หรือริ้วรอย ซึ่งจำเป็นต้องเปลี่ยนลูกกลิ้งเคลือบด้วย

ค. ความตึงเครียดไม่สม่ำเสมอ
ความตึงที่ไม่สม่ำเสมอนี้อาจเป็นปัญหาของวัสดุฟิล์ม วัสดุการพิมพ์ หรืออุปกรณ์การพิมพ์ เมื่อเกิดเหตุการณ์เช่นนี้จะทำให้เกิดรอยพับที่หุ้มด้วยเมมเบรนได้ง่ายซึ่งค่อนข้างชัดเจนและเป็นรอยพับขนาดใหญ่และเราจำเป็นต้องปรับอุปกรณ์หรือเปลี่ยนวัสดุเพื่อแก้ปัญหา

ง. ข้อบกพร่องของฟิล์ม
วัสดุเมมเบรนบางชนิดมีข้อบกพร่องโดยธรรมชาติเมื่อออกจากโรงงาน ในกระบวนการเคลือบ ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องตรวจสอบคุณภาพของฟิล์มบ่อยครั้ง หากพบว่าพื้นผิวของฟิล์มชำรุด จะต้องเปลี่ยนใหม่ทันเวลาเพื่อหลีกเลี่ยงการสูญเสียวัสดุที่เพิ่มขึ้น ขอแนะนำให้ติดตั้งอุปกรณ์ตรวจสอบอัตโนมัติแบบออนไลน์เพื่อตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์ ค้นหา และจัดการกับปัญหาได้ทันเวลา

2. บับเบิ้ล

ฟองอากาศเล็กๆ มักปรากฏขึ้นเมื่อเคลือบบัตร และเป็นการยากที่จะหลีกเลี่ยงโดยสิ้นเชิง แล้วอะไรคือสาเหตุที่ทำให้ฟิล์มฟองสบู่?

ก. คุณภาพของเมมเบรนนั้นเอง

ในกรณีที่วัตถุดิบมีข้อบกพร่อง สามารถตรวจสอบได้บ่อยครั้งในกระบวนการผลิตที่พบได้ทันเวลาและเปลี่ยนใหม่เมื่อจำเป็น

ข. พื้นผิววัสดุไม่เรียบ

พื้นผิวที่ไม่เรียบของวัสดุในที่นี้หมายถึงวัสดุกาวที่หุ้มด้วยฟิล์มมีสาเหตุหลายประการที่ทำให้พื้นผิวกาวไม่เรียบ เช่น ความบกพร่องของตัววัสดุ การพิมพ์ที่ไม่ดี เป็นต้นเมื่อเผชิญกับปัญหานี้ เราสามารถสังเกตอย่างรอบคอบเพื่อดูว่าฟองที่เคลือบมีความสม่ำเสมอหรือไม่ และตรวจสอบว่าพื้นผิวของวัสดุกาวเรียบในมุมแสงที่แตกต่างกันหรือไม่

หากไม่มีสิ่งแปลกปลอมบนลูกกลิ้งกดกระดาษของอุปกรณ์เพื่อกดวัสดุออกจากหลุม แสดงว่าวัตถุดิบมีข้อบกพร่อง สุดท้ายให้จัดทำแผนตามเหตุผลที่พบ

ค. การเสื่อมสภาพของพื้นผิวลูกกลิ้ง

ลูกกลิ้งอายุไม่สามารถกดวัสดุฟิล์มและวัสดุการพิมพ์เข้าด้วยกันได้ และทำให้เกิดฟองได้ง่าย ในกรณีนี้ เราสามารถตรวจสอบว่าม้วนแรงดันมีปรากฏการณ์อายุดังกล่าวข้างต้นหรือไม่ หากเป็นเช่นนั้น การเปลี่ยนลูกกลิ้งแรงดันสามารถแก้ปัญหาได้